Herr Dr. Pixberg, wie sieht die Produktion der Zukunft aus?
Digital, integriert und autonom – Maschinen sind untereinander vernetzt, in die Geschäftsprozesse integriert und optimieren diese autonom entsprechend sich ständig verändernder Geschäftssituationen. Eine Produktion existiert als digitaler Zwilling, verknüpft mit den real vorhandenen Maschinen und Geschäftsprozessen.
In der ersten Stufe gilt es, die Produktion ganzheitlich zu vernetzen, Transparenz zu schaffen und in die Geschäftsprozesse zu integrieren. Maschinendaten werden erfasst und in eine Plattformlösung übertragen. Diese Daten werden aggregiert und visualisiert, um vor allem Ineffizienzen bzw. Potenziale für Verbesserungen zu erkennen. Konzerne und große Mittelständler sind in Deutschland schon auf einem guten Weg dorthin. Mittlere und kleinere Mittelständler müssen zum Teil noch die Voraussetzungen schaffen, um Maschinen in ein Netzwerk einzubinden. Zusätzlich können z. B. ERP-Systeme direkt in die Produktion eingebunden werden. So werden etwa Auftragsdaten automatisch an die Maschinen übertragen, damit der Mitarbeiter erfährt, welche Aufträge wie und in welcher Reihenfolge bearbeitet werden sollen. Oder Parametrisierungen werden aus Auftragsdaten generiert und direkt an die Maschinensteuerung übermittelt. Weiterhin können Messsysteme und -protokolle integriert werden. Letztendlich entsteht eine komplett papierlose Produktion.
In der nächsten Stufe analysieren Maschinen die erfassten Daten selbstständig auf Muster und melden individuell, wann z. B. die nächste Wartung nötig ist oder wie die Auslastung weiter optimiert werden kann.
Im letzten Schritt entscheidet die Maschine autonom. Denkbar sind auch Ansätze in Supply-Chains über Unternehmensgrenzen hinweg.
Was sind die Vorteile einer digitalen Produktion?
Digitalisierung geschieht immer mit dem Ziel, konkreten Mehrwert zu erzeugen oder ein vorhandenes Problem zu lösen. Selbst wenn Sie Ihre Prozesse lean gestalten oder mit z. B. Six Sigma arbeiten, ermöglichen kontinuierlich erfasste Maschinendaten, zusätzliche Effizienzpotentiale zu identifizieren. Wir erleben immer wieder, wie die Digitalisierung branchenunabhängig und gerade auch bei Mittelständlern viel Potential hebt.
Mit toii bieten Sie eine solche digitale Plattformlösung für die Industrie. Wie sieht das im Detail aus?
toii ist eine modular aufgebaute Softwareplattform, die an dem erwähnten Punkt der Transparenzschaffung ansetzt. Das erste Modul, toii.Collect, sorgt für die Datenerfassung. Hier werden Maschinensignale ausgewertet und weitergeleitet. Der große Vorteil ist, dass wir herstellerunabhängig sind und auch das Alter der Maschinen keine Rolle spielt. Selbst bei Maschinen ohne Steuerung können wir Lauf- und Stillstandszeiten erfassen. Auch Störgründe können hinterlegt werden. Die über Zeit erfassten Daten werden dann in der toii-Plattform gespeichert und mit dem Modul toii.Fusion Mitarbeitern ortsunabhängig grafisch dargestellt. Dies geschieht natürlich in Abstimmung mit dem Kunden, der bestimmt, welche Daten, KPIs und Verläufe für das Unternehmen relevant sind. So liefert toii mit relativ wenigen Schritten einen Überblick über die Effizienzpotentiale einer Produktion. Der modulare Aufbau ermöglicht individuelle Anpassung an das konkrete Unternehmen und dessen Bedürfnisse. Es werden nur der Umfang und die Funktionen gezahlt, die auch benötigt werden. Entsprechend wenig Projektvorlauf wird für den Einstieg benötigt. Weiter geht es mit dem toii.Integrator: Er bindet z. B. ERP- Systeme ein, kann Auftragsdaten direkt an die Maschine übermitteln und Daten, z. B. den Bearbeitungsfortschritt, zurück ins System liefern. Wir sind auch in der Lage, Eingaben der Mitarbeiter in das System einzubringen. Dies kann über Tablets geschehen oder z. B. über elektronische Schieblehren, die ihre Messdaten über WLAN direkt in die Datenbank schreiben. Auch automatische Messsysteme an der Maschine oder Flurförderfahrzeuge für die Intralogistik können eingebunden werden.
