Industrie 4.0 trotzt der Krise

Oktober 2020 | Handelsblatt | Zukunft Deutschland

Industrie 4.0 trotzt der Krise

Augmented Reality, Künstliche Intelligenz, Apps – die Digitalisierung revolutioniert die Fertigungstechnik. Und so manches digitale Unternehmen konnte seinen Vorsprung in der Corona-Krise ausbauen.

Illustration: Malcolm Fisher
Eike Schulze / Redaktion

Manch ein Unternehmen hat sie schon, manch eines steht kurz davor, seine Fertigungstechnik zu digitalisieren.  Die Vorteile liegen auf der Hand: Der Produktionsprozess wird schneller, die Qualität einheitlich, problemlos sind individuelle Anpassungen bis auf Losgröße 0 möglich. Außerdem kann die Fertigungsstrecke schnell auf neue Produktgruppen umgestellt werden.

 

Die Corona-Krise hat die gesamte Wirtschaft getroffen und damit auch die Fertigungstechnik. Für das Jahr 2020 rechnet der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau VDMA mit einem Umsatzrückgang von 17 Prozent beim Maschinen- und Anlagenbau, im nächsten Jahr soll es wieder ein Wachstum von 2 Prozent geben. Im Bereich Elektrotechnik wurde kaum ein Rückgang verzeichnet, die Aussichten sind weiter gut. Diese Aufhellung der Wirtschaft zeigt auch der ifo-Geschäftsklima-Index, der für die gesamte Wirtschaft seit dem Tiefpunkt im Mai deutlich anstieg.

 

Damit bewerten Unternehmer ihre Lage wieder deutlich besser. Die Auftragsbücher füllen sich wieder, dies gilt auch für das verarbeitende Gewerbe. Der Bereich der Elektrotechnik, Digitalisierung und Industrie 4.0 sind weit weniger von den negativen Auswirkungen betroffen als viele andere Branchen. Corona löste nicht nur bei vielen Unternehmen eine Krise aus, sondern bot auch Chancen, neue Produkte zu kreieren.

 

PIA Automation Holding GmbH aus Bad Neustadt hatte schon Probleme durch die Autokrise, gebeutelt durch Corona, erfand sich die Produktion kurzerhand neu. Man stieg in die Maskenproduktion in China ein, die dort erhältlichen Geräte entsprachen aber nicht den Qualitätsanforderungen. Also wurde in China eigens eine Maschine konstruiert. Als der Maskenbedarf in Deutschland im Bereich der Industrie stieg, wurden  die digitalisierten Konstruktionspläne nach Deutschland transferiert und nach europäischen Vorgaben gebaut, so sind bis heute mehr als 120 Maschinen entstanden, die unter anderem  den eigentlichen Schwerpunktbereich des Unternehmens, die  Automobilindustrie, mit Masken versorgen.

 

Ein anderes Beispiel, das erst jüngst umgesetzt wurde, die Abnahme einer Abfüllmaschine für Kosmetika aus der Ferne. Per Videostreaming nahmen die amerikanischen Kunden am Testlauf der Maschine der Firma Optima teil. So konnte die Fertigungsqualität geprüft und der Probelauf veranschaulichte die Funktionsweise der Maschine. Der Videostream machte es auch möglich, dass mehr Teilnehmer dabei sein konnten als bei einer Vor-Ort-Abnahme. Diese Innovation hat es erst durch den Corona-Lockdown gegeben. Wie eine Umfrage des VDI (Verein Deutscher Ingenieure) zeigt, bemessen 4 von 5 Unternehmen der Digitalisierung inzwischen einen höheren Stellenwert, da sie flexibel in Krisensituation einsetzbar ist und gleichzeitig neue Chancen eröffnet. Gerade Unternehmen, die bereits vor Corona die Digitalsierung vorangetrieben haben, profitieren besonders stark vom Einsatz. Die Unternehmen wollen dabei die Digitalisierung nicht nur intern, sondern gezielter auch gegenüber Kunden und Lieferanten einsetzen, so werden Remote-Dienste einen Schub erfahren.

 

Weitere Bereiche werden in der Fertigung mehr Bedeutung bekommen, beispielsweise Augmented Reality (AR). Eine 3D-Brille mit allen wichtigen Informationen erleichtert den Mitarbeitern die Produktionsabläufe und gleichzeitig die schnelle Behebung von Fehlern. So könnte eine Lösung des Industriedienstleisters Bilfinger bald auch in der Fertigung eingesetzt werden, da während Corona eine Reise zu einem Werk des Kunden in Polen nicht möglich war, sendete das Unternehmen 3D-Brillen dorthin. Durch die Brillen der Arbeiter konnten die Mitarbeiter von Bilfinger leichter den Optimierungsbedarf der Produktion erkennen, ohne im Werk zu sein.

 

Workerbase, ein Start-up aus München, hat eine Lösung für die agile Fertigung entwickelt. Eine App macht es möglich: Aus Produktionsprozessen werden Echtzeitdaten für eine vollständige Produktionstransparenz gesammelt. Gleichzeitig werden die Mitarbeiter kompetenzbezogen mit Informationen zu Maschinen und Produktionsabläufen auf der hierzu eigens hergestellten Smartwatch versorgt. Die Software läuft außerdem separat auf allen gängigen Betriebssystemen, das erleichtert die Dokumentation. Dies stellte sich in der Corona-Krise als wichtiger Vorteil heraus. Das Unternehmen GKN Powder Metallurgy  in Südtirol konnte so die Produktion schneller hochfahren, da das Abstandsgebot leichter umgesetzt werden konnte. Vorgesetzte waren über die Software so leichter in der Lage, die Produktion über den digitalen Informationsfluss zu steuern, um so schneller auf Kundenanforderungen reagieren zu können. Zwar wurde diese Software zunächst entwickelt, um die Kommunikation zwischen Mensch und Maschine zu verbessern und auch Training on the Job in Unternehmen zu beschleunigen, zeigte dann aber, dass in der Corona-Krise auch rasch andere Funktionen mit übernommen werden konnten.

 

Die Beispiele zeigen eins: Die digitale Fertigung bietet zusätzliche Chancen, die von cleveren Unternehmen genutzt werden. Die Corona-Krise hat dabei den Finger in die Wunde gelegt, die größte Schwachstelle ist die Lieferkette, die erst die agile Fertigung ermöglicht. Daher ist davon auszugehen, dass gerade die bereits digitalisierten Unternehmen Druck auf ihre Lieferanten ausüben, sich stärker der technischen Datenanalyse zu widmen.
Allerdings zeigt eine Studie von Tata Consultancy Services Deutschland, dass Digitalisierung in den meisten Köpfen der Entscheider angekommen ist. So stieg das Interesse von 2016 von 70 Prozent auf 78 Prozent im Jahr 2019, die Ausgaben wuchsen im gleichen Zeitraum um 12 Prozent an.

 

Auch ein weiterer Aspekt dürfte zukünftig stärker wachsen: Nicht nur das Produkt steht im Vordergrund, sondern zusätzlich die Dienstleistungen drumherum. Die Betreuung des Kunden, wenn dieser seine Produkte mit den bestehenden Maschinen verändern möchte, erfolgt im Videostream, bei dem die Arbeiter an den Geräten geschult werden oder speziell für das produzierende Unternehmen eine Lernsoftware oder eine entsprechende 3-D-Brille entwickelt wird.