Herr Jagiella, ohne Automatisierung keine Industrie 4.0. Welche Rolle spielt die Flüssigkeitsanalyse für komplexe Produktionsprozesse?
Unsere Kunden stehen vor der Herausforderung, immer komplexer werdende Produktionsprozesse zu beherrschen und deren Optimierung voranzutreiben. Konkret heißt das beispielsweise, Analysen, die bisher im Labor stattgefunden haben, in den Prozess zu integrieren. Diese Herausforderung inspiriert uns. Wir suchen immer neue Ansätze, um das Multiparameter-Handling für unsere Kunden so einfach wie möglich zu gestalten.
Multiparameter-Handling heißt in dem Zusammenhang was?
Es gibt ganz unterschiedliche Parameter, die je nach Applikation analysiert und überwacht werden müssen – beispielsweise der pH-Wert, der Sauerstoffgehalt, die Leitfähigkeit oder chemische Bestandteile einer Flüssigkeit. Dank unserer standardisierten, digitalen Schnittstelle Memosens können an unsere Liquiline Messumformer bis zu acht unterschiedliche Sensoren gleichzeitig angeschlossen werden. Die Sensoren werden dabei automatisch erkannt und initialisiert. Das ist echtes Plug & Play. Ich vergleiche es immer gerne mit dem iPhone: Ein komplexes Produkt, das aber kinderleicht zu bedienen ist. Genau das bietet die Technik von Endress+Hauser Liquid Analysis.
Das heißt, dank Ihrer Technik sind tiefes chemisches oder physikalisches Know-how nicht mehr zwingend nötig?
So könnte man es formulieren. Unsere Sensoren überwachen während der laufenden Produktion die entscheidenden Analyseparameter und melden Abweichungen automatisch und digital. Damit entfällt, z.B. bei pH-Sensoren, der Einfluss der Messleitung auf die Messgenauigkeit. Ein weiterer Vorteil digitaler Sensoren: Sie können in der Anlage einfach ausgetauscht und im Labor neu kalibriert werden. Ein kostspieliger Prozessstillstand kann damit auf ein Minimum reduziert werden.
Warum werden dann nach wie vor so viele Sensoren mit analogen Schnittstellen eingesetzt?
Es ist tatsächlich interessant, dass, neben verschiedenen Bussystemen, die oft tot gesagte 4-20mA-Schnittstelle immer noch den Standard schlechthin in der Prozessindustrie darstellt. Das liegt daran, dass ihre Infrastruktur sehr einfach ist. Die Schnittstellen sind kostengünstig, weit verbreitet und die Funktion kann im Fehlerfall recht einfach überprüft werden. An dieser Stelle ziehe ich noch einmal den Vergleich mit dem iPhone heran: Ein digitales Produkt muss ein einfaches, etabliertes Prinzip nicht nur optimieren, sondern darf es für den Anwender nicht komplexer machen. Ich denke, das ist uns mit unseren Lösungen gelungen.
Zumal die durch die digitalen Sensoren gewonnenen Prozessdaten Kunden langfristig sicherlich auch einen Mehrwert bieten?
Das ist absolut richtig. Hier sprechen Sie einen wichtigen Punkt an: Grundlage für Industrie 4.0 sind flexible Kommunikationsmöglichkeiten sowie eine Auswertung, die aus Daten wertvolle Informationen generiert. Bei Endress+Hauser Liquid Analysis nutzen wir die große installierte Basis unserer Feldgeräte, die über Feldbusse oder drahtlose Schnittstellen wie Bluetooth LE grundsätzlich einen direkten Zugriff auf die Prozessdaten ermöglichen. Mit unseren IIoT-Lösungen können wir diese Fülle an Daten auswerten und so wertvolle Zusatzinformationen für die Prozessoptimierung liefern. So können wir beispielsweise mit unserer SmartBlue App auf alle Bluetooth-fähigen Geräte von Endress+Hauser zugreifen und das nicht nur im Bereich der Analyseparameter. Unsere Remote Service Option für Analysatoren ermöglicht schnelle Hilfe bei Problemlösungen, ohne Servicepersonal direkt vor Ort haben zu müssen. Und State of the Art Cloud Services über unser Netilion Ecosystem öffnen unsere Plattform für die Zukunft.
Zukunft ist ein gutes Stichwort. Mit welchen Innovationen dürfen Ihre Kunden in den kommenden Jahren rechnen?
Unsere Kunden dürfen immer mit Innovationen rechnen. Die sind in unserer DNA fest verankert. Die Endress+Hauser Gruppe besitzt über 8.000 aktive Patente. Bei über 1.000 Mitarbeitern hat Endress+Hauser Liquid Analysis sogar mehr Patente als Mitarbeiter. Wir zeichnen jedes Jahr die besten Erfinder im Unternehmen aus. Das gibt Ansporn für neue Innovationen.
Und wie spiegelt sich diese Innovationskraft in konkreten Produkten wider?
Ganz aktuell arbeiten wir an der nächsten Generation der Memosens- und Liquiline-Technologie mit zusätzlichen Speicher- und Diagnosefunktionen. Damit bringen wir die Datenbasis für IIoT-Anwendungen auf ein neues Level. Auch weitere Cloud Services für die optimierte Prozesssteuerung sind in Planung. Außerdem wird die Spektrometrie generell stärkere Verwendung in der Online- und Inline-Prozessanalyse finden. Innovationen, wie unsere neuen Prozessspektrometer Memosens Wave, werden noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Hier ist es wichtig, aus einem Laborgerät nicht einfach durch einen Prozessanschluss ein Prozessgerät zu machen. Es gilt, die Technologie aus dem Laborgerät zu nehmen und in eine Produktarchitektur zu integrieren, die den speziellen Anforderungen von Prozessanalyse-Geräten entspricht. Wenn diese Systeme genauso einfach einsetzbar sein werden wie „normale“ Sensoren, dann wird sich der Einsatz im Prozessumfeld massiv ausweiten.