Eine Maschine läuft, die Produktion ist stabil – doch niemand weiß genau, wie es dem zentralen Bauteil im Inneren geht. Viele Industrieprodukte verrichten jahrelang ihren Dienst, ohne dass ihr Zustand kontinuierlich überwacht wird. Probleme werden oft erst sichtbar, wenn Anlagen stillstehen oder Komponenten ausfallen. Dann beginnt die Suche: Woran liegt es?
Mit der zunehmenden Elektrifizierung von Mobilität und Industrie wird diese Frage wichtiger. Batterien, Energiespeicher und Leistungselektronik sind zentrale Elemente moderner Systeme. Gleichzeitig steigen die regulatorischen Anforderungen: Die EU plant digitale Produktpässe, die künftig nicht nur Herkunft und CO2-Bilanz dokumentieren sollen, sondern auch Informationen zu Nutzung, Reparaturfähigkeit und Recycling enthalten.
Der Unterschied: Die Daten sollen nicht statisch bleiben. Statt einmaliger Angaben bei der Produktion müssen sie sich über die gesamte Lebensdauer eines Produkts aktualisieren lassen. Für Hersteller bedeutet das zusätzlichen Aufwand – eröffnet aber auch neue Möglichkeiten. Wer verlässliche Zustandsdaten bereitstellt, erhält bessere Einblicke in Wartungszyklen, Garantiekosten und Wiederverwertung.
Ungeplante Stillstände sind teuer, und der Druck wächst, Produkte länger zu nutzen sowie Ressourcen effizient einzusetzen – schwierig ohne belastbare Zustandsdaten. In vielen Firmen existieren Produktions-, Service- und Betriebsdaten nebeneinander, ohne Verknüpfung untereinander.
Dabei lassen sich Veränderungen in elektrischen Systemen heute deutlich früher erkennen. Lange galten entsprechende Verfahren als zu komplex oder nur im Labor praktikabel. Inzwischen entstehen Lösungen, die sich in industrielle Anwendungen integrieren lassen.
Hier setzt das Start-up ioncentric an. Das Unternehmen kombiniert eigene Edge-Hardware mit einer Cloudplattform, um Batterien und andere elektrische Systeme kontinuierlich zu überwachen – so ausgefeilt, dass ioncentric jüngst den Embedded Award gewonnen hat, eine der international renommiertesten Auszeichnungen für Embedded-Systeme.
Ziel der Technologie ist es, statische Produktions- mit dynamischen Betriebsdaten aus dem Einsatz zu verknüpfen. So entsteht ein digitaler Produktpass, der Herkunft und Aufbau dokumentiert und den Zustand eines Produkts über dessen Lebensdauer hinweg sichtbar macht.
Der Unterschied zu klassischen Diagnoseverfahren liegt vor allem in der Präzision. Herkömmliche Methoden erkennen Probleme oft erst, wenn Bauteile deutlich gealtert sind. Neue Analyseansätze – etwa die miniaturisierte elektrochemische Impedanzspektroskopie von ioncentric – erlauben einen genaueren Blick in elektrische Systeme, Veränderungen lassen sich früher feststellen.
Für Hersteller bedeutet das weniger Ausschuss, besser planbare Wartung und neue Möglichkeiten im Umgang mit gebrauchten Komponenten. Zustandsdaten werden so zur Basis für Instandhaltung, Wiederverwendung und Recycling – und sorgen dafür, dass Unternehmen genauer wissen, wie es ihren Produkten geht.
ioncentric.com
Prof. Dr. Salvatore Sternkopf ist Mitgründer von ioncentric sowie Professor für Werkstoffanalytik, Werkstoffprüfung und Chemie an der HAWK Göttingen.
